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神华宁煤空分设备7#冷箱安全阀起跳喷砂情况通报

2017年4月10日下午3点10分，神华宁煤杭氧十万空分设备7#冷箱在对高压液氧泵P-1210461A首次启动加载过程中，出现了主冷箱安全阀起跳喷砂现象。在空分设备紧急停车后，神华宁煤和杭氧现场人员立即进行了检查，发现高压液氧泵自带的泵出口流量孔板正引压管接头处有燃爆现象，初步分析认为燃爆使高压液氧回流管道造成瞬间高压液击，引起泵出口回流管路泄漏，部分液体气化，导致主冷箱超压，冷箱安全阀起跳，珠光砂从冷箱安全阀喷出。本次事件的最终原因有待进一步检查后分析确认。

现场视频

2017年3月15日下午2时58分，神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化示范项目杭氧系列首套国产十万等级特大型空分装置一次开车成功，成功产出合格氧氮产品。

事故发生后现场工人清扫珠光砂

杭氧发布最新通报

神华宁煤杭氧十万空分设备7#冷箱安全阀起跳喷砂情况通报

2017年4月10日下午3点10分，神华宁煤杭氧十万空分设备7#冷箱在对高压液氧泵P-1210461A首次启动加载过程中，出现了主冷箱安全阀起跳喷砂现象。在空分设备紧急停车后，神华宁煤和杭氧现场人员立即进行了检查，发现高压液氧泵自带的泵出口流量孔板正引压管接头处有燃爆现象，初步分析认为燃爆使高压液氧回流管道造成瞬间高压液击，引起泵出口回流管路泄漏，部分液体气化，导致主冷箱超压，冷箱安全阀起跳，珠光砂从冷箱安全阀喷出。本次事件的最终原因有待进一步检查后分析确认。

事现场流量孔板正引压管法兰

事故现场

空分技术及装备是入门化工厂的重要知识之一，今天小编与大家一起分享一下相关知识

空分装置冷箱泄漏事故案例分析

安庆空分装置冷箱泄漏事故专题会专家讨论分析意见

2010年10月15日，股份公司化工事业部在安庆石化组织召开了安庆空分装置冷箱泄漏事故专题会。中国中部某石化企业等单位人员参加会议。会议邀请了多家大型空分相关单位专家到会。安庆分公司汇报了空分装置冷箱泄漏的情况，杭氧股份有限公司汇报了安庆空分装置冷箱泄漏事故初步分析与处理意见；会议重点就冷箱检查内容及修理方案、冷箱泄漏事故原因及空分开车注意事项进行了广泛的讨论，通过讨论和专家会诊，形成意见如下：

一、冷箱检查及修复意见

1、杭氧对变形后的冷箱进行全面的风险评估，重新设计、制定方案进行全面内部、并对加固方案进行受力分析计算。

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2、对变形冷箱的冷箱板、承重结构件的矫正，建议采用切除整形后恢复，以尽量消除整形后存在的应力。

3、对粗氩I塔支架在冷箱加固的基础上，进行加固。

4、变形管线原则更换；扭转量较小的大径管线，全面评估后，焊缝位置重点射线探伤。

5、冷箱修复前，检查冷箱垂直度情况。

6、冷箱修复加固后，全面检查所有管线并重新调整问题支撑；冷箱修复加固过程中，杭氧设计临时支撑，保证设备安全。

7、冷箱内所有液体管线、高压管线焊缝百分之百射线探伤。

8、原则上更换全部仪表及分析引压管并在关键位置加保护。

9、检查上塔、粗氩塔、精氩塔垂直度。

10、对可能进珠光砂的管道进行开孔清理。

11、上塔内的珠光砂情况，先开孔检查，根据塔内珠光砂量确定下一步方案。

12、过冷器内的珠光砂情况，先打开入口管线检查换热器内的珠光砂量，再确定下一步方案。

13、冷箱安全保护装置及功能需进行检验。

14、杭氧配合提供冷箱修复所需特殊材料。

二、冷箱泄漏事故原因分析

（一）安庆分公司对事故原因分析通过对液空进上塔三通开裂焊口的查看分析，液空进上塔三通角焊缝存在未熔合（长约80～90mm）和未焊透（局部焊缝有效焊肉厚度只有3～4mm）现象。根据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》对于设计温度小于-29℃的低温管道其焊接质量不低于射线探伤Ⅱ级片，此焊缝属Ⅳ级片，严重不合格，是造成本次冷箱泄漏的直接原因。液空进上塔三通角焊缝撕裂导致液空外泄,冷箱内低温液体急剧汽化膨胀，造成冷箱壁向外鼓胀。冷箱40米处上塔安全阀GWN-10-Φ508ⅹ4-PN0.25管线与上塔出口污氮GWN-01-Φ812ⅹ6-PN0.25总管连接处异径三通撕裂及冷箱32米处液氮出精氩蒸发器的阀门45PDV0703进出口管线（LN-706-Φ55×3-PN1、LN-707-Φ70×3-PN1）断裂以及粗氩Ⅰ塔支架脱开等是因为设备、管线与冷箱壁通过支吊架相连，由于冷箱壁向外鼓胀造成焊缝撕裂脱开产生的次生故障。

（二）杭氧对事故原因分析

根据三处裂口的情况以及开车发生异常情况时的数据综合分析，初步分析造成冷箱泄漏原因：由于阀门45PDV0703的出口管道的小头处为应力集中点，且焊缝可能存在一些缺陷，在经过几次的开停车后，在这次的开车过程中产生漏点，引起液氮管道中的氮气泄漏，流体夹杂着珠光砂冲刷管道的漏点周围的管壁，缩接处的漏点被珠光砂打磨逐渐扩大，更大的气流扰动珠光砂打磨阀门本体和套筒，随着断口的增大和气体的泄漏量增大，且随着冷箱内冷量的增加，管道内的介质也由气体变成了汽液夹带，液体的泄漏引起了冷箱压力的快速升高和冷箱的局部微鼓，拉动阀门45PDV0703向外产生位移，导到45PDV0703前管道断裂，下塔压力氮也被释放到冷箱内，直接导致冷箱鼓胀的加剧。冷箱的鼓胀导致液空管道被固定于冷箱板上的导向架（N01）被拉动，管道受力后最薄弱的三通处成为了首先被拉开的对象，同时，大量的液空泄漏到未冷透的珠光砂中，引起液空的瞬间汽化，冷箱压力急剧上升，冷箱的鼓胀程度和范围进一步扩大。同液空管线的情况一样污氮管上的安全阀管线的三通被拉裂，大量的气体迅速漏出，同时，液空和液氮管道已经泄漏，上塔已无补充压力，使上塔在几分钟内失压。当压力达到冷箱所能承受的极限时，最薄弱的地方（由于阀门45PDV0703附近的冷箱板首先被低温冷脆）成为了裂口，也就是喷砂口。（三）专家组意见与会专家通过现场察看、数据分析及询问，经过认真分析，形成如下意见：

1、冷箱内大量低温液体泄漏是引起砂暴的必要条件，液空进上塔管线的三通角焊缝撕裂导致大量液空外泄引发本次砂暴。

2、液空进上塔管线的三通角焊缝存在严重的焊接质量缺陷，开车阶段受应力（如振动、温差）等因素影响发生开裂。

3、由于冷箱发生严重变形，引起40米处上塔安全阀管线与上塔出口污氮总管连接处异径三通撕裂、32米处液氮出精氩蒸发器的阀门45PDV0703进出口管线断裂、32米平台处冷箱板裂开喷砂以及部分管道、支架变形等次生故障。

4、为进一步验证上述结论，委托合肥通用机械研究院进行断裂三通失效分析和事故管系应力校核。

三、空分开工注意事项

1、对冷箱内的每个测温点和测压点，一对一进行调校。

2、珠光砂装填结束后方可冷箱进气。

3、此次开工，先进行正压查漏，检查每道焊缝。

4、裸冷时，检查焊缝部位的结霜情况，管线的伸缩情况，支架、吊架、导向架的受力情况，及进行相关冷紧。

5、冷箱吹扫、解冻时，进塔气量不宜过大，建议进塔气量控制在20000Nm/h左右。

6、冷箱吹扫、解冻、冷却时，控制下塔进上塔的气体流量，特别是走液体的管线，阀门开启不宜过快，并不定期调整下塔进上塔的阀门和吹扫阀门的开度，通过调整气量对管线振动进行扰动。

7、建议对吹扫阀门加装限流孔板。

8、下塔充压时，控制充压速度不要过快，防止下塔塔板冲翻，特别是冷态开工，尤为重要。

关于空分冷箱内管道设计

神华宁煤10万m⊃3;/h等级空分设备冷箱内管道设计

前言

空分设备冷箱内管道都是在常温下安装、低温下( 一般在－180℃左右) 运行，选用的管道及管件材质基本上是耐低温的铝合金和奥氏体不锈钢。与普通的工艺管道不同，空分冷箱内管道的设计、应力分析和安装检验环节中的任何一个出现问题，都有可能引起冷箱内管道严重变形、拉裂，造成介质泄漏，甚至破坏容器设备等导致冷箱扒砂的重大事故发生。

神华宁煤10万m3/h等级空分设备冷箱内管道设计除应考虑普通空分设备设计过程中遇到的一些问题外，还需考虑管道通径变大后管道刚性、柔性、管道支架强度、变工况运行等影响因素。10万m3/h等级空分设备冷箱内塔器直径大、换热器数量多、管道复杂，如何实现冷箱内管道工艺性、安全性、经济性和美观性的完美契合是一个值得深究的课题。

一、管道设计

关于神华宁煤10万m3/h等级空分设备冷箱内设备和管道布置，前期共设计了6套方案。

方案一: 下塔和主冷组合( 中间加空桶段) 、上塔落地，增效塔旁立;

方案二: 下塔和主冷组合( 中间无空桶段) 、上塔落地，增效塔旁立;

方案三: 下塔、主冷和增效塔组合( 中间加空桶段) 、上塔落地;

方案四: 下塔、主冷和增效塔组合( 中间无空桶段) 、上塔落地;

方案五: 在方案三的基础上优化冷箱尺寸;

方案六: 在方案四的基础上优化冷箱尺寸。

1.1 设备布置

通过对6套方案进行设计比对，结合塔器的设计制造工艺、运输条件、整体布局高度、流程工艺性实现、成本和用户现场实际占地情况等多方面因素综合考虑，最终选择方案一作为最终执行方案。结合总图和流程图，在造型设计过程中不断优化和细化，最终形成的设备布置: 主冷箱里下塔和主冷组合(中间加空桶段) 、上塔落地，增效塔半空旁立; 板式冷箱里前后各布置6台板翅式换热器( 分2列，3台1列) ，中间布置2台过冷器;冷箱左面布置3台高压液氧泵和1台高压液氮泵，冷箱后面布置1台高压液氮泵和2台循环液氧泵，并将氩预留隔箱设置在主冷箱后面。采用国际通用的三维造型软件PDMS (Plant DesignManagementSystem，即工厂三维布置设计管理系统) 形成的设备布置如图1所示。

图1 冷箱内设备布置示意图

1.2 管道布置

神华宁煤10万m3/h等级空分设备冷箱内管道采用PDMS软件辅助设计，管道布置与管道支吊架的设置紧密结合，最大限度地利用容器、容器支架、冷箱型钢支撑管道，部分管道支吊架合并设置，以节省支吊架材料和空间，避免管道支吊架的设置影响管道的正常安装。进出塔器的管道，利用同步收缩的原理基本都是沿塔布置，并沿塔设置管道支吊架。该布置形式的优越性在于:(1) 在提高管道运行安全性的同时可以优化冷箱尺寸大小。(2) 相对于传统管道沿冷箱壁布置形式，该设计所用管道、管件及管架材料明显减少，经济性明显提高。( 3 ) 因所用管件减少，阻力相应减小，运行能耗降低。阀门的安装位置在冷箱内管道的设计过程中不断做出调整，以保证管路通畅。

通过以上这种配合，许多管道避免绕行，明显减小阻力，对成本及能耗的控制贡献不小。主冷和上塔安全阀设计成冷箱顶出，管道无弯头等阻力件，减小安全阀的泄放阻力。液体膨胀机后管线和高压节流阀后管线汇集，将液体膨胀机后管线作为主流路，通过这样设计减小管道阻力，从而降低空分设备运行能耗。高压节流阀后的管线设计足够长的直管缓冲段，以减小管道振动，保证两股流体平稳汇合。为了最大限度地减小管道对塔器垂直度和管架对设备受力不均匀性的影响，大管道在沿塔布置时尽可能做到周向均布。如污氮气出上塔的2根DN1300mm管道设计成目前这种绕行方式，即为达到此目的。

用FLUENT 软件对管道进行流场分析，研究管道及管件对偏流的影响，并用AFT 软件对这些管道进行阻力计算，研究管件对能耗的影响。如对污氮气出上塔和污氮气出过冷器管道的分析结果显示: 对偏流的影响，设备本体的一致性偏差占主导地位，管道的影响很小。但是从降低能耗的角度来看，管道所起的作用会更大。

综合评估FLUENT 和AFT 软件的分析结果，将污氮气出过冷器管道设计成4股对称布置，在减小阻力的同时，板式冷箱内部空间利用率明显提高。将主冷测满阀放置于管线的最高点，避免碳氢化合物在阀门处聚集，以提高工艺安全性，并为管道设计合理的补偿、保冷措施和保护支架，保证管线的运行安全性。液体泵入口管线和出口回流管线、高压液体泵回气管线、循环液氧泵出口管线，都设计成一定的坡度向上趋势，以保证液体泵的平稳运行。液体泵隔箱的大小尺寸限制了管道的布置范围，为保证管道对泵的荷载在许用范围内，高压液体泵出口管线采用了新设计形式，如图2所示。对完成的造型进行碰撞检查和应力分析后，最终形成的冷箱内管道布置如图3所示。

图2 高压液体泵出口管线示意图

图3 10万m⊃3;/h等级空分设备冷箱内管道模型图

为确保管道的安全性， 氧介质管道大量使用不锈钢管，并要求DN≥600mm的铝管道采用双面焊，DN≥400mm的铝管道焊接完成后去除衬圈，DN＜400mm的铝管道焊接使用不锈钢内衬圈。此外，为保证过程质量控制和安全性控制，所有三通在厂内设计、制造后供现场，小支管三通的支管选用支管座焊接。

1.3 应力分析

在神华宁煤10万m3/h等级空分设备冷箱内管道设计中，应力分析与设备、管道和管架的布置始终是相辅相成，相互影响，四者同步进行。冷箱内管道应力分析采用CAESAＲⅡ软件计算，通过对布置的管道进行应力分析，修正管道，合理布置管架，校核管道对单元设备的荷载是否在许用范围内。可以说，应力分析是管道设计合适与否的“眼睛”。此外，针对部分管道具有多工况的特性( 特别是开车启动阶段) ，应力分析从各工况着手，寻求最佳管路走向。如通过对下塔压力氮气去上层主冷管线进行多工况分析计算后，对管道的布置做了比较大的调整。调整前后应力分析云图如图4所示。

图4 下塔压力氮气去上层主冷管线调整前后应力分析云图

1.4 管道支吊架设计

神华宁煤10万m3/h等级空分设备冷箱内管道支吊架主要选用杭氧标准《空分设备冷箱内管道支吊架》(HTKA4123—2011) 所列管架形式，支吊架的具体布置结合管道的具体走向并根据管道应力分析结果不断做出修正，并用STAAD软件对支吊架做强度校核，以确保冷箱内管道和支吊架安全。与中小型空分设备相比，10万m3/h等级空分设备管道通径相应变大，选用标准形式管架显然已不能完全满足实际需求。为此，对冷箱内管道设计相应的补充管架形式，并对这些管架进行强度校核。如由主冷回上塔的氧气管线以及上塔污氮气去过冷器管线，经强度校核，部分沿塔设计的导向支架和承重支架需在原有标准的基础上进行优化。

对于固定于容器上的导向管道支架( DN＞1000mm)，在原标准管架形式( 如图5 所示) 基础上，将横档槽铝由竖直叠放改为平铺布置，并增加横档数量，以增大受力面积，减少应力集中。优化后的具体形式如图6 所示。对于固定于容器上的承重管道支架(DN＞1000mm) ，在原标准管架形式(如图7所示)基础上，将支架槽铝变为2根槽铝拼接的方铝形式，并采用8块限位块，以期在减小限位块受力的同时尽量使荷载均布于支撑件方铝上。优化后的具体形式如图8 所示。

图5 固定于容器上的导向管道支架( DN≥400mm)

示意图

图6 固定于容器上的导向管道支架( DN＞1000mm)

示意图

图7 固定于容器上的导向管道支架( DN＞600mm)

示意图

图8 固定于容器上的上限型管道支架( DN＞1000mm)

示意图

1.5 形成图纸文件

完成各模块的布置后，采用PDMS软件进行材料统计，生成轴测图和现场施工单线图，再进行相关的后处理工作，并完善相关设计文件的编制。

二 、管道设计总结

神华宁煤10万m3/h等级空分设备作为杭氧在该等级上设计的第一套空分设备，其冷箱内管道设计有许多新亮点:

（1）进行多工况条件下应力分析计算，积累了相关设计经验：

（2）采用FLUENT和AFT软件进行分析计算，积累了关于管道的经济性和科学性的设计经验；

（3）运用 STAAD软件对管架进行强度校核，积累了关于管架强度计算的经验数据；

（4）对泵的进、出口管线设计提出了新要求，以保证泵运行平稳。

三、结束语

伴随新型煤化工的迅猛发展，应用在这些领域的空分设备，不论是数量还是规模都在迅速扩大。而空分设备等级的大型化发展，会对冷箱内管道的设计提出越来越多的新要求，这需要相关设计人员在实践中发现问题，开拓思维，不断创新。

空分冷箱内塔容器组对焊接技术

空分冷箱内塔容器为铝制容器，容器运输尺寸超长，为运输方便，通常分成上下两段运输，安装时需在现场组对焊接,但现场的焊接环境、焊接设备都不如在制造厂，因此我们必须从各方面采取措施，保证焊接质量。首先对焊接操作人员和检验人员提出了严格的要求：1）担任本设备焊接的焊工必须持有经国家技术质量监督局考核认证的操作证；2）焊接质检人员、无损探伤人员必须持有国家相关部门考试认证的操作证书；3）其他组对人员应熟知操作步骤、施工技术要求，配合焊工保证焊接质量。

1、焊接材料及相关设施的要求

1）焊接材料的要求：所用的焊接材料必须有质量保证书或合格证明书，质量不得低于国家现行标准的规定。材料使用前，应按国家现行标准的有关规定进行检查和验收；

2）焊丝根据母材材质选用牌号：铝镁合金焊丝ER5183；

3）采用4台工艺先进、性能稳定、灵敏度高的大功率WSME—500氩弧焊机进行焊接；

4）选用具有能满足安装需要的射线无损探伤检测设备；

5）现场要设有焊材室及烘干、去污设施，由专人负责焊材的保管、发放及回收工作。

2、施焊环境的要求

1）搭建密封的临时焊接小棚可以挡风、防雨。冬季施工时，在焊前进行适当的加温处理，环境温度低于5℃时，不应施焊；

2）氩弧焊焊接时的风速不应超过2m/s；

3）铝及铝合金焊接时，应选择晴朗天气，周围环境湿度在80%以下；

4）焊工施焊所用的脚手架要便于焊工操作，并要坚固、平整、无大间隙、不摆动。

3、焊接技术

1）施工顺序。塔上、下段对接坡口加工— 塔下段吊装就位—塔上段吊装—组对—焊缝焊接—射线探伤—不合格焊缝返修—射线探伤—验收；

2）塔坡口加工形式。坡口要在地面加工好，用法兰箍调整，消除焊口的椭圆度，并焊好衬圈，清除铝屑。起吊时，焊口要用塑料布封闭。焊口内壁应对齐，当壁厚δ≤5mm时，内壁错边量不应大于0.5mm；当壁厚δ>5mm时，内壁错边量不应大于0.1δ，且不应大于2mm。具体坡口形式，见图1塔破口加工形式；

3）焊前准备。（1）气焊工具二套，作焊前预热用；（2）氩气纯度应大于99.99%；（3）清理工具：电动圆盘锯，锉刀，钢丝刷（轮），电动铣刀、刮刀等；（4）楔板修正焊缝错口用；（5）焊件组对前，首先用三氯乙烯等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm；清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉刀、刮削、铣削或用钢丝刷清理至露出金属光泽，注意塔体壁厚减薄不能大于0.5mm；使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理；（6）焊丝去除油污后，应用化学方法去除氧化膜，可用5~10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30~60s，然后水洗，再用15%左右的HNO3在常温下浸泡2min，然后用温水洗净、晾干并保持干净清洁；（7）焊件和焊丝清理后在24h内使用，如超过24h，要重新清洗。（8）正式焊前应，首先用试板做好各项工艺参数的模拟试验，其母材材质、工艺条件、焊工、保护气均要和正式焊接时相同;试板长度不得小于500mm，试板焊接接头要100%射线检测，应符合JB/T 4730.2—2005—Ⅱ级，焊接试板不合格不得正式焊接。

4）焊接工艺。（1）焊接前，坡口、焊丝及不小于坡口两侧各50mm范围内的表面，用脱脂剂擦洗干净，用不锈钢丝刷彻底清除氧化膜；清理下坡口时应向外刷，清理上坡口时，下部容器开口应用塑料布封好，防止铝屑进入容器内；（2）焊缝采用手工钨极氩弧焊双人单面焊，焊接时应注意A 、B 焊工要配合默契，同向、等速，焊接过程中随时检查垂直度，并利用焊接反变形方法及时调整，焊缝应不间断一次性焊完；（3）一周点固焊完毕，间隙会产生收缩，但起码要保持3~5mm的间隙。定位焊长度为40mm左右，每隔500mm左右作一定位焊；（4）当环境温度小于5 ℃，壁厚大于8mm时焊前应用H01-20焊炬在焊缝坡口二侧均匀加温到100~200 ℃；因焊件厚度较大，应采用多层多道焊；（5）实际焊接时的焊接工艺参数应与试板模拟试验基本保持一致，对于不同的壁厚推荐表1焊接工艺参数；（6）多层多道焊时，每焊完一遍应用机械方法清理氧化膜，为保证焊接质量，层间温度不得超过65 ℃；（7）焊接过程中，如点固焊开裂，造成错口，应停止焊接，经修复后方可继续焊接；（8）当钨极出现触钨现象时，停止焊接，将钨极、焊丝、溶池处理干净后，方可继续；（9）总的施焊原则是：大电流、快速焊；（10）焊缝除未焊透，有裂纹外，应尽量减少返修；多次返修会引起设备变形和影响焊接接头的质量（很容易产生裂纹），因此力求一次焊接成功。如有非危害性缺陷（圆形气孔）超标，应由设计、业主和监理单位协商处理，尽量不要返修；（11）焊接返修时，应用机械方法，将缺陷处彻底铲除，并按焊接工艺评定参数进行焊接；同一部位的返修不得超过两次，否则要制定措施并经技术总负责人批准；（12）在焊接过程中应随时测量塔的垂直度、水平度，吊具待全部焊接完毕并经探伤检查合格后方可拆除；（13）焊接完毕，表面美观、平整，鳞纹均匀，没有表面气孔、裂纹等缺陷；然后100%RT检查，RT应不低于JB 4730—94—Ⅱ级片，PT为Ⅰ级。

4、塔焊缝返修

塔上下段焊缝射线探伤局部不合格时，进行塔焊缝的局部返修。返修前，用倒链吊挂上塔在冷箱骨架上，避免返修焊缝受重力影响。返修焊缝确定缺陷位置后，磨除缺陷，进行补焊，直至焊缝质量达到设计要求，焊口返修次数不准超过两次。

5、技术安全措施

1）严格执行单项工程安全技术措施中规定的各项规章制度。2）高空作业一定要系好安全带。3）焊接过程中，注意保护容器，避免损伤容器表面。4）引弧宜在引弧板上进行，引弧板和熄弧板的材料应与母材相同；5）焊接完毕，用记号笔在焊缝附近写上焊工号为探伤做好准备。6）电焊机、氩弧焊机等焊接设备的机壳都必须可靠接地。焊接设备的安装、修理和检查须由电工进行，焊工不要私自拆修设备。7）电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。8）更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。9）焊工应正确穿戴劳动防护用品，磨削钨棒时，应戴口罩、手套，磨完后须洗手。敲铲焊渣和清除铁锈时，应戴好手套和防护眼镜。在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。10）焊接场所必须有防火设备，易燃易爆物品距焊接场所至少10m；11）焊工在高空作业时，应严格采取预防措施，防止液态金属的飞溅，防止火灾的发生或灼伤下面的操作工人；12）氧气瓶和乙炔瓶应小心轻放，安全运输，分开放置，并相距5m以上；夏季作业时氧气瓶和乙炔瓶必须放在凉棚内，以防受到烈日曝晒，引起气体膨胀而发生爆炸事故；雷雨时，应停止露天焊接作业。13）焊接区域应放置安全警戒线，以免闲人进入。14）严格按各工种安全操作规程施工，严禁违章作业。

6、结束语

塔上下段的组对焊接是空分焊接施工中的重要焊缝之一，此焊接位置为横焊，要求焊工既要有过硬的焊接技术，又要熟知焊接变形知识，才能保证塔体在焊接过程中的质量，同时也要求每一个施工人员熟知操作步骤、遵守安全规程，才能圆满完成塔容器的组对焊接工作。

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